La visió d'Anish Kapoor de l'escultura Cloud Gate al Millennium Park de Chicago s'assembla al mercuri líquid, reflectint orgànicament la ciutat circumdant. Aconseguir aquesta totalitat és un treball d'amor.
"El que volia fer amb el Millennium Park era fer alguna cosa que imitis l'horitzó de Chicago... perquè la gent pugui veure els núvols a la deriva i aquests edificis molt alts es reflecteixen a l'obra. I després, perquè és a la porta. La forma, el participant, l'espectador podran entrar en aquesta sala tan profunda, que d'alguna manera fa al reflex d'una persona el que l'aparença de l'obra fa al reflex de la ciutat que l'envolta. Anish Kapoor, escultor Cloud Gate
Només des de la superfície serena de la gegantina escultura d'acer inoxidable, seria difícil endevinar quant de metall i tripes s'amaguen sota la superfície. Cloud Gate conté les històries de més de 100 fabricants de metalls, talladors, soldadors, acabadors, enginyers, tècnics, instal·ladors, instal·ladors i gestors, durant cinc anys.
Molts van treballar llargues hores, van treballar en tallers a mitja nit, van acampar a les obres de construcció i van treballar amb una calor de 110 graus amb vestits complets de Tyvek® i respiradors de mitja màscara. Alguns treballen en posicions antigravetat, amb eines suspeses dels arnesos, i treballen en pendents relliscosos. Tot va una mica (i molt més enllà) per fer possible l'impossible.
Amb un pes de 110 tones, 66 peus de llarg i 33 peus d'alçada, l'escultura d'acer inoxidable, que encarna el concepte eteri de l'escultor Anish Kapoor de núvols voladors, és obra de Performance Structures Inc., una empresa de fabricació. (PSI), Oakland, Califòrnia i MTH. Mission, Villa Park, Illinois. En el seu 120è aniversari, MTH és un dels contractistes estructurals d'acer i vidre més antics de l'àrea de Chicago.
La realització dels requisits del projecte requerirà l'actuació artística, l'enginy, els coneixements mecànics i el saber fer de fabricació d'ambdues empreses. Van fer per encàrrec i fins i tot van crear equipament per al projecte.
Alguns dels problemes del projecte estaven relacionats amb la seva forma estranyament corba –un cordó umbilical o un melic invertit– i alguns amb la seva enorme mida. L'escultura, construïda per dues empreses diferents en ubicacions diferents a milers de quilòmetres de distància, va crear problemes de trànsit i estil. Molts processos que s'han de fer al camp són difícils de fer al taller, i molt menys al camp. Moltes dificultats sorgeixen simplement perquè aquestes estructures no s'havien creat mai abans, de manera que no hi ha referències, ni dibuixos, ni fulls de ruta.
Ethan Silva de PSI té una àmplia experiència en l'enquadrament, primer per a vaixells i més tard per a altres projectes artístics, i està especialment qualificat per a la tasca d'enquadrament. Anish Kapoor va demanar a un graduat en Física i Art que proporcionés un petit model.
"Així que vaig fer una peça de 2 m per 3 m, una peça polida i corbada molt llisa, i va dir: 'Oh, ho vas fer, ets l'únic que ho va fer', perquè estava buscant durant dos anys. Vine, demana a algú que ho faci", va dir Silva.
El pla original era que PSI fabriqués i construïssin l'escultura en la seva totalitat i després l'enviés íntegrament a l'oceà Pacífic Sud, a través del canal de Panamà, al nord a l'oceà Atlàntic i a través de la via marítima de Sant Llorenç fins a un port al llac. Michigan, segons el director executiu. Edward's Millennium Park Corporation, un sistema de transport especialment dissenyat el portarà al Millennium Park, va dir Ulliel. Les limitacions de temps i la pràctica van obligar a canviar aquests plans. Així que els panells corbats s'havien de preparar per al transport i després transportar-los a Chicago, on MTH va muntar la subestructura i la superestructura i va connectar els panells a la superestructura.
Acabar i polir les soldadures de Cloud Gate per donar-los un aspecte perfecte va ser un dels aspectes més difícils de la instal·lació i el muntatge in situ. El procés de 12 passos es completa amb l'aplicació d'un rubor il·luminador, similar al poliment de joies.
"Bàsicament, vam treballar en aquest projecte, fent aquestes peces durant uns tres anys", va dir Silva. "Aquesta és una empresa seriosa. Es necessita molt de temps per esbrinar com fer-ho i resoldre els detalls; ja saps, perfecte. El nostre enfocament, que utilitza tecnologia informàtica i un bon treball del metall antic, és una combinació de forja i tecnologia aeroespacial".
Segons ell, és difícil fabricar una cosa tan gran i pesada amb alta precisió. Les lloses més grans tenien una mitjana de 7 peus d'ample i 11 peus de llarg i pesaven 1.500 lliures.
"Fer tot el treball CAD i crear els dibuixos reals de la botiga per a aquest producte va ser un gran projecte en si mateix", diu Silva. "Fem servir tecnologia informàtica per mesurar les plaques i avaluar amb precisió la seva forma i curvatura perquè encaixin correctament.
"Vam fer una simulació per ordinador i després la vam desmuntar", va dir Silva. "Vaig utilitzar la meva experiència en la construcció de closques i vaig descobrir com dividir el motlle perquè les línies de costura funcionin perquè puguem obtenir els millors resultats de qualitat".
Alguns plats són quadrats i altres tenen forma de pastís. Com més a prop estan d'una transició pronunciada, més tenen forma de pastís i més gran és el radi de la transició radial. A la part superior són més planes i grans.
El tall de plasma d'1/4 a 3/8 de polzada de gruix d'acer inoxidable 316L és prou resistent per si sol, diu Silva. "El veritable repte era donar a les grans plaques una curvatura bastant precisa. Això es va fer mitjançant la conformació i la fabricació molt precisa del sistema de costelles de cada placa. Això ens va permetre determinar amb precisió la forma de cada placa".
Les làmines s'enrotllen sobre rotlles 3D dissenyats i fabricats per PSI específicament per enrotllar aquestes làmines (vegeu la figura 1). “És una mena de cosí de la pista de gel anglesa. Els enrotllem amb una tècnica semblant a fer ales”, diu Silva. Doble cada full movent-lo cap endavant i cap enrere sobre els rodets, ajustant la pressió sobre els rodets fins que el full estigui a 0,01 "de la mida desitjada. Segons ell, l'alta precisió requerida fa que sigui difícil formar les plaques sense problemes.
A continuació, els soldadors solden la placa doblegada a l'estructura interna del sistema acanalat mitjançant nuclis de flux. "En la meva opinió, l'absorció de flux és una manera realment fantàstica de crear soldadures estructurals en acer inoxidable", explica Silva. "Ofereix soldadures d'alta qualitat, està molt orientat a la producció i té un aspecte fantàstic".
Tota la superfície de les taules es polida a mà i mecanitzada per tallar-les amb la precisió de mil·lèsima polzada necessària perquè encaixin perfectament (vegeu la figura 2). Verifiqueu les dimensions amb equips de mesura i escaneig làser precisos. Finalment, el tauler es polit fins a un acabat mirall i es cobreix amb una pel·lícula protectora.
Aproximadament un terç dels panells, juntament amb la base i l'estructura interna, es van instal·lar en un muntatge de prova abans que els panells fossin enviats des d'Auckland (vegeu les figures 3 i 4). Es va planificar un procediment de penjar les plaques i es van fer soldadures en algunes de les plaques més petites per mantenir-les juntes. "Així que quan el vam muntar a Chicago, sabíem que encaixaria", va dir Silva.
La temperatura, el temps i la vibració del carro poden provocar que el producte enrotllat s'afluixi. La malla acanalada està dissenyada no només per augmentar la rigidesa del tauler, sinó també per mantenir la forma del tauler durant el transport.
Per tant, les plaques se sotmeten a tractament tèrmic i refrigeració per tal d'alleujar les tensions del material reforçant la malla des de l'interior. Per evitar encara més danys durant l'enviament, es van fer suports per a cada tauler i es van carregar en contenidors uns quatre a la vegada.
A continuació, els contenidors es van carregar en semiremolcs, uns quatre a la vegada, i es van enviar a Chicago amb equips de PSI per instal·lar-los amb equips de MTH. Un és un logístic que coordina el transport i l'altre és el responsable tècnic del lloc. Treballa diàriament amb el personal de MTH i ajuda a desenvolupar noves tecnologies segons sigui necessari. "Per descomptat, va ser una part molt important del procés", va dir Silva.
El president de MTH, Lyle Hill, diu que MTH Industries va tenir l'encàrrec d'ancorar l'escultura eteri a terra i instal·lar la superestructura, després soldar-hi plaques i fer el poliment i el poliment final, amb PSI proporcionant orientació tècnica. Completar l'escultura significava art. Equilibri amb la pràctica, la teoria amb la pràctica, el temps requerit i el temps previst.
Lou Czerny, vicepresident d'enginyeria i director de projectes de MTH, va dir que estava fascinat per la singularitat del projecte. "Segons el que sabem, han passat diverses coses en aquest projecte en particular que no s'han fet ni s'han considerat abans", va dir Czerny.
Però desenvolupar el primer d'aquest tipus requereix un hàbil enginy al moment per respondre a problemes imprevistos i respondre les preguntes que sorgeixen al llarg del camí:
Com instal·leu 128 panells d'acer inoxidable de la mida d'un cotxe en una superestructura permanent amb cura? Com soldar flexbeans gegants sense confiar-hi? Com entrar en una soldadura sense poder soldar des de dins? Com aconseguir l'acabat mirall perfecte de les soldadures d'acer inoxidable al camp? Què passa si el colpeja un llamp?
Czerny va dir que el primer indici que aquest seria un projecte excepcionalment desafiant va ser quan va començar la construcció i instal·lació de la plataforma de 30.000 lliures. Estructura d'acer que suporta l'escultura.
Tot i que la fabricació de l'acer estructural d'alt zinc subministrat per PSI per muntar la base de la subestructura és relativament senzilla, la subestructura es troba a mig camí entre el restaurant i la meitat de l'aparcament, cadascuna a una alçada diferent.
"Així que la base és una mica en voladís, tambaleant en un moment determinat", va dir Czerny. "On vam instal·lar gran part d'aquest acer, inclòs el començament del treball real de la llosa, en realitat vam haver de conduir la grua a un forat de 5 peus de profunditat".
Czerny va dir que van utilitzar un sistema d'ancoratge molt sofisticat, inclòs un sistema de pretensió mecànica similar al que s'utilitza a la mineria del carbó i alguns ancoratges químics. Un cop ancorada la subestructura d'acer al formigó, s'ha d'instal·lar la superestructura a la qual s'unirà la carcassa.
"Vam començar instal·lant un sistema d'armadura amb dues grans juntes tòriques d'acer inoxidable 304, una a l'extrem nord de l'estructura i una altra a l'extrem sud", diu Czerny (vegeu la figura 3). Els anells estan subjectats amb encavallades tubulars que s'entrecreuen. El submarc del nucli de l'anell està seccionat i cargolat al seu lloc mitjançant reforços de soldadura GMAW i elèctrodes.
“Per tant, hi ha aquesta superestructura massiva que ningú no ha vist mai; tot és pel marc estructural", va dir Czerny.
Malgrat els millors esforços en el disseny, l'enginyeria, la fabricació i la instal·lació de tots els components necessaris per al projecte d'Oakland, l'escultura no tenia precedents, i els nous camins sempre van acompanyats de rebaves i esgarrapades. De la mateixa manera, combinar els conceptes de fabricació d'una empresa amb els d'una altra no és tan fàcil com passar el relleu. A més, la distància física entre els llocs provoca retards en el lliurament, cosa que fa que la producció in situ sigui lògica.
"Tot i que els procediments de muntatge i soldadura es van dissenyar prèviament a Auckland, les condicions reals del lloc requerien que tothom fos creatiu", va dir Silva. "I el personal sindical és realment fantàstic".
Durant els primers mesos, la feina principal de MTH va ser determinar què es necessitava per al treball d'un dia i la millor manera de fabricar alguns dels components necessaris per construir el subestructura, així com alguns dels puntals, "xocs", braços, passadors. , i, com va dir Hill, pogo sticks. van ser necessaris per crear un sistema de revestiment temporal.
“És un procés continu, dissenyant i fabricant sobre la marxa per mantenir-ho tot en moviment i arribar ràpidament al camp. Passem molt de temps ordenant el que tenim, en alguns casos redissenyant i redissenyant, i després fem les peces necessàries.
"Dimarts tindrem 10 coses que hem de tenir al camp dimecres", va dir Hill. "Tenim moltes hores extres i la major part de la feina a la botiga es fa a mitja nit".
"Aproximadament el 75 per cent dels conjunts de revestiment es fabriquen o es modifiquen in situ", diu Czerny. "Hi va haver un parell de vegades que ho vam fer les 24 hores del dia. Vaig estar a la botiga fins a les 2 o 3 de la matinada i vaig tornar a casa a les 5:30 del matí, em vaig dutxar, vaig agafar el material, encara humit. ”
El sistema de suspensió temporal MTN utilitzat per muntar el casc consta de molles, puntals i cables. Totes les unions entre les plaques es subjecten temporalment amb cargols. "Per tant, tota l'estructura està connectada mecànicament, suspesa des de l'interior per 304 encavallades", va dir Czerny.
Vam començar amb la cúpula a la base de l'escultura del melic: "el melic dins del melic". La cúpula està suspesa de les encavallades mitjançant un sistema de suport de molla de suspensió temporal de quatre punts, format per penjadors, cables i molles. A mesura que s'afegeixen més taules, les molles es converteixen en un "regal", va dir Czerny. A continuació, les molles s'ajusten en funció del pes addicional de cada placa per equilibrar tota l'escultura.
Cadascuna de les 168 taules té el seu propi sistema de suspensió i molla de quatre punts, de manera que es recolzen individualment al seu lloc. "La idea és no sobreesforçar cap de les articulacions, ja que estan connectades amb un buit 0/0", diu Czerny. "Si el tauler colpeja el tauler de sota, pot provocar deformacions i altres problemes".
Un testimoni de la precisió del PSI és el seu excel·lent ajust sense pràcticament cap reacció. "PSI va fer un treball fantàstic fent aquestes tauletes", va dir Czerny. “Els dono crèdit perquè, al final, encaixa molt. L'ajust era molt bo, cosa que és fantàstic per a mi. Estem parlant literalment de mil·lèsimes de polzada. ”.
"Quan van acabar el muntatge, molta gent va pensar que estava fet", diu Silva, no només per les costures ajustades, sinó també perquè la peça totalment muntada i els seus panells acuradament polits van fer el truc. el seu entorn. Però la costura del cul és visible, el mercuri líquid no té costures. A més, l'escultura encara havia d'estar totalment soldada per mantenir la seva integritat estructural per a les generacions futures, va dir Silva.
La finalització de Cloud Gate es va haver de retardar durant la gran obertura del parc a la tardor de 2004, de manera que l'omphalus va ser una taca de GTAW, i per això es va quedar atrapat durant mesos.
"Podeu veure petits punts marrons al voltant de l'estructura que eren soldadures TIG", va dir Czerny. "Vam començar a muntar tendes de campanya de nou al gener".
"El següent gran repte de producció per a aquest projecte va ser la soldadura de costures sense pèrdua de precisió de forma a causa de la contracció de la soldadura", va dir Silva.
Segons Czerny, la soldadura per plasma proporcionava la resistència i la rigidesa necessàries amb un risc mínim per a la làmina. Una barreja de 98% d'argó i 2% d'heli és la millor per reduir la contaminació i millorar la fusió.
Els soldadors van utilitzar un mètode de soldadura per plasma de forat de clau mitjançant una font d'alimentació Thermal Arc® i un conjunt especial de tractor i torxa dissenyat i utilitzat per PSI.
Hora de publicació: 04-feb-2023